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精益生產管理咨詢_推行工廠精益生產員工作業標準化
時間:2019-07-07 來源:深藍原創 作者:蘇紅亮

  福永駿達馬達廠是一家集設計、開發、生產、銷售、服務為一體的現代化企業,員工有2000多人,為了提升產品的競爭力,降低成本,提高效益,企業決定在全廠開始推行精益生產。精益生產管理模塊有6S與目視化管理、作業標準化、物流標準化、快速換線/換模、TPM全員生產維修保全、生產布局流線化、生產現場安定化、現場IE改善、生產看板管理、自主改善提案活動展開與制度構建等。

  操作錯誤隨處可見,同樣失誤總是重復發生,再三叮囑也沒有用,客戶經常因為品質問題退貨,車間管理人員焦頭爛額。深藍企業管理咨詢公司通過現場觀察、深入訪談和系統調研,產線沒有標準作業表,員工學習是以老帶新,每個老員工教的作業方法有差異,產線員工作業手勢不統一。

  結合福永駿達馬達廠的實際情況,深藍企業咨詢公司指導工程技術、生產制訂各個工序的標準作業指導書。各個工序標準作業指導書內容有工序名稱,所使用的物料及輔料,設備及治工具、夾具,員工操作工序的作業步驟及技術要領,常見異常處理流程,本工序常見的不良品(制作不良樣品),本工序的安全控制點及注意事項等。

  工程技術制定標準作業表,工程技術統一培訓各個班組長,各個班組長統一培訓各個線的員工,培訓完由工程技術組織考試(理論+實操),培訓合格后才能上崗作業。班組長每天巡線監控員工是否按標準作業表作業步驟作業,工程技術人員不定期檢察員工是否按照標準作業表作業并做記錄。

  經過深藍企業管理咨詢公司的輔導,客戶退貨由原來的1個月3次降為目前的3個月1次,生產現場同工序的員工按照統一標準作業,操作錯誤大幅度降低,重復錯誤基本杜絕。推進工廠精益生產,使員工作業標準化,提高了福永駿達馬達廠的現場管理水平,降低公司的產品不良率,減少客戶退貨,提升客戶的滿意度。


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